W Elblągu powstaje nowoczesna instalacja z dziedziny waste-to-energy. To przyszłościowe, jedyne w Europie, a być może i na świecie rozwiązanie przetwarzające odpady w energię elektryczną i cieplną. Jak dochodzi do powstawania takich innowacji i dlaczego warto inwestować w dział B+R (badawczo-rozwojowy)?
O tym rozmawiamy z Dariuszem Kamińskim, prezesem Metal Expert sp. z o.o.


Jeśli czerpać wzorce, to od najlepszych. Dariusz Kamiński, prezes firmy Metal Expert sp. z o.o. z Elbląga, dotychczas specjalizującej się w obróbce metali, podziwia Billa Gatesa i nieżyjącego już Steve’a Jobsa. Gatesa za to, że stworzył coś, co na zawsze odmieniło świat, by później usunąć się w cień i wypracowany majątek pożytkować na chlubne cele. Jobsa zaś za wręcz nieprzeniknioną determinację. – Jego wola docierania do wyznaczonych celów była absolutnie kluczowa. Kariera Jobsa to łańcuch oszałamiających sukcesów i porażek, ale to właśnie determinacja pozwoliła mu osiągnąć to, co osiągnął – mówi Dariusz Kamiński. – Dużo można się od niego nauczyć – dodaje.
Aktualnie rozwijanym projektem w Metal Expert jest innowacyjna instalacja waloryzacji odpadów z odzyskiem energii. Brzmi mało chwytliwie? Możliwe, ale to projekt tak spektakularny, że można go określić iPhone’em w swojej branży. Sam prezes Metal Expert zwraca uwagę, jak nowoczesne i śmiałe jest to rozwiązanie. – Proszę mnie nie posądzić o zarozumialstwo, ale troszeczkę porównuję naszą instalację właśnie do iPhone’a – mówi. By po chwili dodać: To jak stworzenie czegoś całkowicie nowego. Jak gdyby nowej wartości, o której klienci w dużej mierze nie mieli pojęcia, dopóki nie mogli zobaczyć i przekonać się, co takiego stworzyliśmy. Pod tym względem iPhone był podobny – klienci nie wiedzieli do końca, czego chcą, po czym gdy już się pojawił, zorientowali się, że marzyli o takim urządzeniu.

Co jest tak innowacyjnego w instalacji opracowywanej przez Metal Expert?
Dariusz Kamiński: Nasza instalacja przetwarza tzw. paliwo śmieciowe, czyli RDF [z ang. refuse-derived fuel – przyp. red.], w energię cieplną i elektryczną. Te części odpadów, z którymi nie da się już nic innego zrobić. Wykorzystujemy i zużywamy je do produkcji energii. Funkcjonalność oparta została na procesie pirolizy, dzięki czemu cały projekt jest przyjazny dla środowiska.

Na czym polega taki proces?
DK. Pięć lat temu zastanawialiśmy się nad dywersyfikacją naszej produkcji, przy czym postawiliśmy sobie warunki, że jeśli chcemy coś stworzyć, to niech będzie to produkt związany z energetyką, produkcją metalową, a także możliwie przyjazny dla środowiska – na pewno bardziej niż rozwiązania z tradycyjnej energetyki zajmujące się produkcją czarnej energii [opartej na węglu – przyp. red.]. To wtedy zrodził się pomysł związany z pirolizą. W praktyce działa to tak, że gdy mamy skomplikowane substancje chemiczne z RDF-u, takie jak plastik, związki węgla, ścinki materiałów czy tkanin – słowem coś, czego nie da się już odzyskać – w procesie pirolizy te substancje chemiczne są rozkładane przy wysokiej temperaturze na gaz i karbonizat. Gazu jest więcej, bo wagowo ok. 70-80%, i ten gaz po oczyszczeniu spalamy w silniku spalinowym. Tak powstaje energia mechaniczna, którą następnie przetwarzamy w energię elektryczną. Taką energię możemy już zużyć w standardowy sposób, jak prąd z gniazdka sieciowego.

Czy dla powstania instalacji główną inspiracją była Polska, czy kraje zagraniczne?
DK. Zaczęliśmy od polskiego rynku, ale okazało się, że za granicą jest jeszcze gorzej niż u nas. Polacy produkują ok. 300 kg odpadów na mieszkańca rocznie. Natomiast kraje bardziej rozwinięte, takie jak Wlk. Brytania, Niemcy czy Francja, produkują już dwukrotnie więcej odpadów na mieszkańca w skali roku. Pomimo ekologicznych rozwiązań, recyrkulacji, recyklingu i odzysku różnego rodzaju surowców wtórnych, ciągle pozostaje duży problem związany z częścią odpadów, z którymi nie da się zrobić nic innego, jak tylko przetworzyć na energię. Dodatkowo mało kto zdaje sobie sprawę, że w procesach recyklingu czy przetwarzania jakichkolwiek odpadów, duży udział ma także transport tychże śmieci. Przykładowo w Niemczech transport odpadów stanowi nawet do 10% całego transportu ciężarowego. To ogromny element kosztowy.

Czy Państwa projekt to uwzględnia?
DK. Tak. Nasz pomysł nie polega na stworzeniu wielkiej instalacji, która mogłaby ściągać RDF z różnych miejsc i go przetwarzać. Chcemy zagospodarowywać odpady lokalnie – tak, żeby uniknąć kosztów transportu lub przynajmniej je zminimalizować. Jednocześnie zależy nam, aby beneficjentem w największym możliwym zakresie było lokalne społeczeństwo. Zarówno jeśli chodzi o energię elektryczną, jak i energię cieplną, której jest mniej więcej dwa razy tyle, co elektrycznej. Całą tę energię można zużyć lokalnie do potrzeb własnych.

Na razie instalacja działa tylko w Elblągu?
DK. Testy przeprowadzamy w Elblągu, w lokalnym RIPOK-u (Regionalna Instalacja Przetwarzania Odpadów Komunalnych), gdzie przetwarzamy tutejszy RDF. Wielkość instalacji jest dopasowana do RIPOK-ów zbliżonych możliwościami do tego w Elblągu, czyli obsługującego ok. 200 tys. mieszkańców zarówno z miasta, jak i okolicznych dwóch powiatów. Wymiar instalacji musi odpowiadać potrzebom danego zakładu, aby minimalizować koszty transportu odpadów.

Docelowo instalacja ma być oferowana tylko w Elblągu czy także w innych regionach Polski?
DK. Będzie to produkt komercyjny, który chcemy oferować wszystkim zainteresowanym. Co więcej, nasza instalacja może przetwarzać nie tylko paliwo śmieciowe, ale też inne substancje, jak np. tworzywa sztuczne, gumę, biomasę. Wykorzystywany proces pirolizy może np. posłużyć do odzyskiwania energii z odpadów z przemysłu meblowego, gdzie mamy do czynienia z mieszaniną drewna i substancji chemicznych.

Prąd z mebli?
DK. Tak. Fabryki płyt wiórowych są tutaj dobrym przykładem – tworzą produkt, przy którym powstaje dość dużo odpadów. Nie można ich spalić, bo wtedy może dojść do zanieczyszczeń środowiska, chyba że fabryka stosuje kosztowne i skomplikowane filtry i technologie. Proces pirolizy może tutaj pomóc, rozkładając wszystko, co w procesie spalania wytwarza niekorzystne związki chemiczne. Nasza instalacja rozkłada wówczas te substancje na prostsze związki, a nawet pierwiastki typu wodór, metan czy inne gazy palne, więc możemy je spalić w silnikach spalinowych. Dysponujemy przemyślanym rozwiązaniem, z opanowanym całym łańcuchem kroków działania, które prowadzą od substancji do przetworzenia jej na energię i wyrzucenia w atmosferę dwutlenku węgla i pary wodnej.

Pana firma specjalizuje się w produkcji komponentów do turbin parowych używanych w konwencjonalnej energetyce, czyli w produkowaniu czarnej energii. Jak to możliwe, że zdecydowaliście się Państwo na taką instalację?
DK. Zaczęliśmy myśleć o naszej przyszłości, a takich produktów nie opracowuje się w ciągu roku czy dwóch. Oceniliśmy ryzyko i zdolności produkcyjne, dochodząc do wniosku, że takie rozwiązanie będzie najlepszym wyborem. Obecnie mamy wysokie zdolności przetwarzania stali i mamy na ten temat bardzo głęboką wiedzę. Sam reaktor pirolityczny zbudowany jest z wysokostopowej stali, a jego stworzenie wymagało skomplikowanych procesów obróbczych czy umiejętności spawalniczych. My takie zadania realizujemy na co dzień, więc skonstruowanie reaktora nie było szczególnie trudnym wyzwaniem.

Wykorzystał Pan więc zasoby, jakimi dysponuje firma?
DK. Zatrudniani inżynierowie mogli zostać oderwani od codziennej pracy, aby zaprojektować omawianą instalację – i tak się stało. Staram się wykorzystywać zasoby firmy w optymalny sposób. Do tego nie zabieram się za tworzenie produktu, do którego musiałbym dopraszać wielu kooperantów – w tym bardzo drogich specjalistów, bo w grę wchodzą tu niszowe, wyspecjalizowane rozwiązania. Podstawowe i najważniejsze elementy byliśmy w stanie wykonać samodzielnie, bez ponoszenia ryzyka w inwestowanie w specjalne maszyny czy wynajmowania inżynierów z unikalną wiedzą. Wszystko to mamy, a mitygowanie ryzyka zostało wbudowane w całą koncepcję projektu.

A czy zdarzyły się jakieś nieprzewidziane problemy i błędy?
DK. Popełniliśmy po drodze wiele błędów, w tym kosztownych z punktu widzenia finansów. Zdałem się np. na wiedzę zagranicznej firmy, która zarzekała się, że ma określone rozwiązanie techniczne, niezbędne dla nas w ramach pirolizy. Na koniec okazało się, że ta firma była kompletnym oszustem, w dodatku zręcznym, bo działała bardzo przekonująco. Niemniej przy tej pracy dużo się nauczyliśmy i zdobyliśmy ogrom wiedzy i doświadczenia. Następnie dołożyliśmy swoje know-how, co pozwoliło wykonać kolejny, ważny dla projektu krok do przodu.

No właśnie. Jak zatem zachęcić przedsiębiorców do bycia innowacyjnym, skoro po drodze można się sparzyć?
DK. Trzeba nauczyć się myślenia długoterminowego – dostrzegać horyzont i zdolność zwrotu z inwestycji. I jednocześnie zrozumieć, że najlepsza jest inwestycja w siebie, swoją firmę, czyli w know-how czy opracowywanie patentów. To właśnie takie inwestycje decydują później o przyszłości firmy. Bo z całym szacunkiem, ale wielu przedsiębiorców potrafi postawić dziesięć obrabiarek do metalu i nawet znaleźć klientów, zwłaszcza obecnie, gdy mamy dobrą koniunkturę gospodarczą na tym rynku. Ale za dwa-trzy lata, kiedy ta koniunktura będzie gorsza – a to normalne i taka cykliczność jest wpisana w kapitalizm – to może się okazać, że obrabiarki stoją puste. Tymczasem gdyby firma zainwestowała te pieniądze w unikalny produkt, jedyny na świecie albo konkurencyjny, to wtedy mamy zupełnie inną historię.

Czyli trzeba opanować sztukę tworzenia strategii długoterminowych?
DK. Zdecydowanie, niemniej trzeba być przygotowanym na straty i na wchodzenie w ślepe uliczki, co kończy się zamykaniem projektów. Trzeba być na to gotowym i wcześniej odpowiednio się zabezpieczyć. Dodatkowo należy zdawać sobie sprawę, że np. z 10 mln zł wydanych na różne innowacje trafiony może być tylko wydatek 1 mln zł. Jeśli to będzie jednak duży sukces, który pokryje całe 10 mln zł i przyniesie dodatkowe zyski, to ryzyko zdecydowanie się opłaca. Jest to jedna z reguł innowacyjności: na efekty trzeba zwykle poczekać dłużej, niż może się wydawać na początku drogi i wydaje się więcej, niż zakłada pierwotny budżet.

Rozumiem, że Pan zastosował takie zabezpieczenie?
DK. Nasz projekt jest wymagający finansowo i organizacyjnie, ale w każdej chwili, dochodząc do tzw. ściany i oceniając, że nie jesteśmy technicznie w stanie nic dalej zrobić, mogę ten projekt wygasić i wpisać w straty. Firma to przeżyje. Tak więc skala projektu nie przerasta zdolności finansowych i organizacyjnych Metal Expert. To podstawowe zabezpieczenie. Nie robię czegoś, na co mnie nie stać.

Przypominamy, że nasz kwartalnik – Business&More zyskał nową formułę. Każde wydanie poświęcimy osobnemu zagadnieniu i poprowadzi je autorytet w danej dziedzinie. Pierwszy numer dotyczy innowacji. 
Magazyn będzie dostępny w oddziałach korporacyjnych i detalicznych mBanku. Można go również już dziś pobrać ze strony businessandmore.pl